Eletrodos de grafite revestidos com antioxidação

Eletrodos de grafite revestidos com antioxidação

A fabricação de eletrodos de grafite revestidos com antioxidação envolve principalmente duas etapas principais: produção de substrato de eletrodos de grafite e tratamento de revestimento de superfície.
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Descrição
Parâmetros técnicos

I. Métodos de produção

 

 

1.Produção de substrato de eletrodo de grafite

Processamento de matéria -prima: Matérias -primas, como coca de petróleo e coca -cola, são esmagadas, rastreadas e misturadas com tom de alcatrão de carvão.

Formação: A mistura é moldada em corpos verdes por extrusão ou moldagem.

Cozimento: Os corpos verdes são assados em cerca de 1200 graus em um ambiente livre de oxigênio para carbonizar o tom e formar uma estrutura de grafite preliminar.

Grafitização: Os eletrodos assados são submetidos a tratamento de alta temperatura (acima de 3000 graus) em um forno elétrico para reorganizar átomos de carbono em grafite de alta pureza.

Usinagem: Os eletrodos são usinados por precisão (girando, rosqueados etc.) para garantir a precisão dimensional.

2,Tratamento de revestimento antioxidação

Seleção de revestimento: Os revestimentos comuns incluem revestimentos à base de alumínio, à base de cerâmica ou compostos (por exemplo, al-Si, zro₂).

Processos de revestimento:

Método de imersão: Os eletrodos são mergulhados na pasta de revestimento e depois curados a altas temperaturas.

Método de pulverização: A pulverização de plasma ou chama é usada para revestimentos de cerâmica de alto ponto de fusão.

Deposição de vapor químico (CVD): Garante uma alta uniformidade do revestimento, mas é mais caro.

Pós-tratamento: A sinterização de alta temperatura (500-800 graus) melhora a adesão do revestimento.

 

Ii. Introdução ao produto

 

 

Principais recursos

Resistência de alta temperatura: Pode suportar a exposição a longo prazo a 600 a 800 graus e exposição a curto prazo acima de 1200 graus.

Baixa taxa de consumo: Reduz a perda de oxidação em 20 a 50%, estendendo a vida útil do eletrodo em mais de 30%.

Excelente condutividade/condutividade térmica: Mantém alta condutividade elétrica para desempenho estável do arco.

Alta resistência mecânica: Boa resistência ao choque térmico minimiza o risco de fratura.

 

Especificações comuns

Diâmetro: 75mm - 750mm (personalizável para diferentes tipos de forno).

Comprimento: 1,5m - 3m (personalizável).

Tipos de articulações: Fios NPT, articulações cônicas, etc.

 

Comparação do tipo de revestimento

Tipo de revestimento

Vantagens

Desvantagens

Aplicações

À base de alumínio

Processo de baixo custo e simples

Resistência moderada ao calor (<700°C)

Eafs convencionais, fornos de concha

Baseada em cerâmica

High heat resistance (>1000 graus), forte resistência a oxidação

Alto custo, fragilidade

Eafs de energia ultra-alta, metalurgia especial

Revestimento composto

Desempenho e custo equilibrados

Processo complexo

A maioria das aplicações industriais de alta temperatura

 

Iii. Aplicações

 

 

 

Metalurgia de aço

Furno de arco elétrico (EAF) STEELEGING SILE: Aplicação primária, especialmente em condições de forno altamente oxidativo.

Reino do forno de concha (LF): Reduz o consumo de eletrodos no refino secundário.

 
 

Fundição de metal não ferrosa

Ferroalloys (Si/Mn/Cr): Resiste à corrosão de alta temperatura em fornos de arco submersos.

Silício industrial/fósforo amarelo: Eletrodos duradouros para reações de redução.

 
 

Outras indústrias de alta temperatura

Produção de carboneto de silício/corindo: Requer exposição prolongada ao calor extremo.

Fornos de carboneto de cálcio/grafitização: Reduz a frequência de substituição do eletrodo.

 
 

Novos materiais energéticos

Grafitização de ânodos de bateria de lítio: Os eletrodos revestidos minimizam a introdução da impureza.

 

 

Principais recursos:

Revestimento anti-oxidação

Os eletrodos são revestidos com uma camada protetora (por exemplo, materiais de alumínio, cerâmica ou outros materiais refratários) para minimizar a oxidação em altas temperaturas (até 600 a 700 graus ou superior).

O revestimento atua como uma barreira, reduzindo a reação entre grafite e oxigênio/co₂ no ambiente do forno.

Durabilidade aprimorada

Reduz o consumo de eletrodos em 20 a 50% em comparação com os eletrodos de grafite não revestidos.

Retarda a taxa de oxidação da parede lateral e a erosão da ponta.

Estabilidade térmica aprimorada

Mantém a integridade estrutural sob calor extremo, reduzindo rachaduras e lascas.

Eficiência de custos

Vida útil mais longa significa menos substituições de eletrodos, diminuindo os custos operacionais.

Benefícios:

Perda de oxidação reduzida:Menos queimaduras de eletrodo durante a siderúrgica ou outros processos de alto calor.

Economia de energia:O menor consumo de eletrodo leva à redução do uso de energia.

Maior desempenho:ARC mais estável e melhor eficiência do forno.

Emissões mais baixas de CO₂:O desperdício de eletrodo reduzido contribui para operações mais verdes.

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Parâmetros de produtos

 

 

Unidade (mm)

Nome

Diâmetro nominal

Mm

Real

Máximo

Diâmetro

Mm

Real

Mínimo

Diâmetro

Mm

Comprimento nominal

Mm

Eletrodo de grafite HP

100

102

107

1700/1800/1900/2700

 

200

205

202

1600/1800/1900

 

250

256

251

1600/1800/1900

 

300

307

302

1600/1800/2000

 

350

358

352

1600/1800/2000

 

400

409

403

1600/1800/2000/2200

 

450

460

454

1600/1800/2000/2200

 

500

511

505

1800/2000/2200/2400

 

550

562

556

1800/2000/2200/2400/2700

 

600

613

607

2000/2200/2400/2700

 

650

663

659

2000/2200/2400/2700

 

700

714

710

2000/2200/2400/2700

 

750

765

761

2000/2200/2400/2700

Electrodo de grafite HP recomendou o torque de aperto

 

Diâmetro do eletrodo

Mm

Torque

N.M

300

900

350

1300

400

1550

450

1850

500

2400

550

2750

600

3800

650

4300

700

5200

750

6800

Carga de corrente de eletrodo de grafite HP

 

 

Nota

Diâmetro nominal

Mm

Corrente permitida

A

Densidade de corrente

A/C㎡

AC

DC

AC

DC

 

 

 

 

HP

Eletrodo de grafite

200

5500-9000

-

18-25

-

250

8000-13000

-

18-25

-

300

13000-17400

-

17-24

-

350

17400-24000

-

17-24

-

400

21000-31000

-

16-24

-

450

25000-40000

-

15-24

-

500

30000-48000

-

15-24

-

550

34000-53000

-

15-24

-

600

38000-58000

-

13-21

-

650

41000-65000

-

12-20

-

700

45000-72000

-

12-19

-